Дистилляция

(от лат. Distillatio — стекание каплями) перегонка, разделение жидких смесей на отличающиеся по составу фракции. Процесс основан на различии температур кипения компонентов смеси. В зависимости от физических свойств компонентов разделяемых жидких смесей применяют различные способы Д. Простая Д. (рис. 1) проводится частичным испарением кипящей жидкой смеси, непрерывным отводом и последующей конденсацией образовавшихся паров. Так как пары над кипящей жидкой смесью содержат низкокипящих компонентов больше, чем жидкость, то конденсат (называемый дистиллятом) обогащается, а неиспарившаяся жидкость (кубовый остаток) обедняется ими. В дистилляционном кубе 1 кипит исходная жидкая смесь. Образующиеся пары непрерывно отводятся в конденсатор 2, где образуется дистиллят, который стекает в приёмник 3.

При простой Д. Содержание низкокипящих компонентов в паровой и жидкой фазах непрерывно падает. Поэтому состав дистиллята меняется во времени. Простая Д., осуществляемая по описанной схеме, — периодический процесс. Для ускорения процесса применяют полунепрерывную Д., при которой в дистилляционный куб непрерывно поступает исходная смесь, равная массе уходящих паров. Фракционная Д., называемая также дробной перегонкой (рис. 2), — одна из разновидностей простой Д. Такую Д. Применяют для разделения смеси жидкостей на фракции, кипящие в узких интервалах температур. При этом дистилляты разных составов отводят (последовательно во времени) в несколько сборников. В сборник 1 поступает первая по времени порция дистиллята, наиболее богатая низкокипящими компонентами, в сборник 2 — менее богатая, в сборник 3 — ещё менее богатая и т.д.

В каждом из этих дистиллятов (фракциях) преобладает один или несколько компонентов исходной смеси с близкими температурами кипения. Простую Д. Для улучшения разделения смесей часто комбинируют с противоточной дефлегмацией (рис. 3). При этом образующиеся в кубе 1 пары частично конденсируются в дефлегматоре 2, конденсат (флегма) непрерывно возвращается в куб, а остаток паров после дефлегматора поступает в конденсатор 3, откуда дистиллят стекает в сборник 4. Этим способом достигается большее обогащение дистиллята низкокипящими компонентами, т.к. При частичной конденсации (дефлегмации) паров преимущественно конденсируются высококипящие компоненты. Равновесная Д. (однократное испарение) характеризуется испарением части жидкости и продолжительным контактом паров с неиспарившейся жидкостью до достижения фазового равновесия (рис.

4). Разделяемая смесь проходит по трубам 1, обогреваемым снаружи топочными газами. Образовавшаяся при этом парожидкостная смесь, близкая к равновесному состоянию, поступает в сепаратор 2 для механического отделения жидкости от пара. Пары (П) из сепаратора поступают в конденсатор, откуда дистиллят стекает в приёмник, а оставшаяся в сепараторе жидкость отводится в сборник. В этом процессе соотношение между паром и жидкостью определяется материальным балансом и условиями фазового равновесия. Равновесная Д. Редко применяется для двухкомпонентных смесей. Хорошие результаты получают в основном в случае многокомпонентных смесей, из которых можно получить фракции, сильно различающиеся по составу. Д. В токе водяного пара или инертных газов применяют, когда необходимо понизить температуру процесса отгонки, в случае разделения нетермостойких компонентов, а также для отгонки веществ с низкой температурой испарения от компонентов с высокой температурой испарения.

Пузырьки водяного пара или инертного газа барботируют через слой жидкости (см. Барботирование). При Д. С водяным паром образовавшаяся смесь паров воды и летучего компонента отводится из аппарата и подвергается конденсации и охлаждению. Состав образующихся в кубе паров не зависит от состава жидкости, а температура кипения смеси всегда ниже температуры кипения каждого из компонентов при данном давлении. При Д. С инертным газом компоненты раствора испаряются в поток газа, даже если раствор не кипит, а парообразование при испарении может происходить при любых температурах, вне зависимости от внешнего давления, что позволяет вести процесс при низких температурах. Молекулярная Д. Основана на разделении жидких смесей свободным их испарением в высоком вакууме 133—13,3 мн/м2 (10-3—10-4 мм рт.

Ст.) при температуре ниже точки их кипения. Процесс проводят при взаимном расположении поверхностей испарения и конденсации на расстоянии, меньшем длины свободного пробега молекул перегоняемого вещества. Благодаря вакууму молекулы пара движутся от испаряющей поверхности к конденсирующей с минимальным числом столкновений. При молекулярной Д. Изменение состава пара по сравнению с составом жидкости определяется различием скоростей испарения компонентов. Поэтому этим способом можно разделять смеси, компоненты которых обладают одинаковым давлением паров. При данной температуре жидкости и соответствующем ей давлении паров скорость молекулярной Д. Растёт с понижением давления в аппарате. Для уменьшения времени диффузии молекул летучего компонента из глубины слоя жидкости к поверхности испарения процесс в современных молекулярных кубах проводят в очень тонких плёнках жидкости, что позволяет, кроме того, уменьшить время нахождения вещества на поверхности испарения и опасность его термического разложения.

Для молекулярной Д. Применяют аппараты с горизонтальными и вертикальными поверхностями испарения, а также получившие наибольшее промышленное применение центробежные аппараты. В последних процесс характеризуется наименьшими толщиной жидкой плёнки (в среднем 0,05 мм) и временем её пребывания на поверхности нагрева (0,03—1,2 сек). В центробежных аппаратах (рис. 5) на испаритель 1, представляющий собой быстровращающийся конус (иногда диск), подаётся разделяемая смесь. Центробежная сила перемещает жидкость от центра к периферии (вверх). Пары перегоняемого вещества собираются на неподвижном конденсаторе 2, расположенном параллельно поверхности испарителя, откуда дистиллят непрерывно отводится. Остаток после перегонки сбрасывается в кольцевой жёлоб 3 и выводится из куба.

Для увеличения эффекта разделения устанавливают несколько аппаратов последовательно. Молекулярную Д. Применяют для разделения и очистки высокомолекулярных и термически нестойких органических веществ, например для очистки эфиров себациновой, стеариновой, олеиновой и др. Кислот, для выделения витаминов из рыбьего жира и различных растительных масел, при производстве медицинских препаратов, вакуумных масел и др. В металлургии понятие Д. Объединяет пирометаллургические процессы (см. Пирометаллургия), основанные на переводе восстанавливаемого металла (см. Восстановление металлов) в парообразное состояние с последующей конденсацией. Металлургическая Д. — сочетание химического (окислительно-восстановительной реакции) и физического (испарения и конденсации) процессов.

Восстановление проводят с использованием углеродистых восстановителей (см. Карботермия) или металлотермическим способом (см. Металлотермия). Возможно выделение свободного металла при окислительном обжиге сульфидных концентратов. Степень разделения при Д. Определяется различием состава перегоняемой смеси и её пара. Полнота перехода металла в газовую фазу при Д. Определяется восстановлением металлов при температурах и давлениях, обеспечивающих получение восстановленного металла в парообразном агрегатном состоянии. Лит. Касаткин А. Г., Основные процессы и аппараты химической технологии, 8 изд., М., 1971. Гельперин Н. И., Дистилляция и ректификация, М. — Л., 1947. Багатуров С. А., Теория и расчет перегонки и ректификации, М., 1961.

Циборовский Я., Процессы химической технологии, пер. С польск., Л., 1958. Матрозов В. И., Аппаратура для молекулярной дистилляции, М., 1954. Чижиков Д. М., Металлургия тяжелых цветных металлов, М. — Л., 1948. Лакерник М. М., Электротермия в металлургии меди, свинца и цинка, М., 1964. В. Л. Пебалк. Рис. 1 к ст. Дистилляция. Рис. 2 к ст. Дистилляция. Рис. 3 к ст. Дистилляция. Рис. 4 к ст. Дистилляция. Рис. 5 к ст. Дистилляция..