Крупяное производство

отрасль пищевой промышленности. Изготовление крупы (См. Крупа) и крупяных изделий из зерна различных культур. Основа технологического процесса К. П. — механическое отделение покровных тканей (оболочек) зерна и последующая обработка ядра и семядолей. Техника отделения оболочек зависит от анатомических особенностей зерна (прочности ядра и оболочек, степени прикрепления их к ядру и др.). Успешная обработка зерна возможна только при его влажности 13—15,5%. Общая схема технологического процесса слагается из следующих этапов. Очистка зерна от примесей. Сортирование по крупности. Шелушение (отделение оболочек). Обработка ядра (дробление, шлифование, полирование, плющение) в зависимости от вида зерна и сорта получаемой крупы.

Многие крупяные заводы оснащены дополнительным оборудованием и имеют более сложную схему переработки зерна на крупу. Например, после очистки от примесей сырьё подвергают гидротермической обработке (увлажнение водой или паром, последующее отволаживание и сушка), в результате чего увеличивается прочность ядра, а оболочки становятся более хрупкими и легче отделяются. Гидротермическая обработка повышает стойкость круп при хранении. Зерно от примесей очищают на Аспираторах, Сепараторах, Триерах, камнеотборниках, обоечных машинах (См. Обоечная машина), магнитных аппаратах и др. И сортируют на сортировочных машинах. Зерно шелушат на обоечных машинах (ячмень, овёс), шелушильных поставах (См. Шелушильный постав) (рис-зерно) или вальцедековых станках (См.

Вальцедековый станок) (гречиха, просо), шелушителях с резиновыми валками, а также голлендерах, вертикальных шелушителях и др. У зерна гречихи и проса оболочки хорошо отделяются на вальцедековых станках, а у риса-зерна — на шелушильных поставах и шелушителях. После шелушения продукт провеивают и недостаточно обрушенные зёрна вновь пропускают через машины, затем шлифуют для удаления остатков цветочных плёнок, плодовых или семенных оболочек и зародыша. Всё это улучшает товарный вид крупы, повышает её развариваемость и усвояемость. Некоторые виды и сорта круп (горох, рис, перловая и др.) полируют на специальных поставах и голлендерах. Готовую крупу сортируют по величине на несколько фракций (номеров). Например, перловую и кукурузную на 5 номеров.

Полтавскую на 4, ячневую (ячменную) на 3 номера. В процессе механической обработки — очистки и особенно шелушения и шлифования ядро у части зёрен дробится, что снижает качество продукта. Так, при обработке зерна гречихи получают ядрицу (целое ядро) и менее ценный продел. Побочные продукты и отходы — сечка, мука (мучка) и т. П. Используют на фуражные или технические цели. Малоценным отходом является лузга — цветочные плёнки. Её используют на топливо, для производства фурфурола и на др. Нужды. Выход крупы, т. Е. Количество её в % от массы переработанного зерна, зависит от свойств зерна. Крупности, выравненности, содержания доброкачественного ядра, а у плёнчатых культур (риса, ячменя, гречихи, проса и др.) и от содержания цветочных плёнок.

Например, из зерна проса получают 68,5% пшена, из гречихи — 60% ядрицы и 10% продела. В СССР на базе оснащения крупяных предприятий новыми машинами и автоматизации производства непрерывно совершенствуется технология приготовления круп. Повышаются качество и питательность, расширяется ассортимент, сокращаются сроки готовности при кулинарной обработке и др. Созданы и выпускаются т. Н. Готовые крупы — кукурузные и овсяные хлопья, «вспученные» зёрна пшеницы, риса и кукурузы. Быстрая готовность таких круп достигается специфической обработкой. Варкой в сиропах из солода, сахара и соли, пропариванием, плющением и обжаркой в печах (кукурузные хлопья), нагреванием под давлением в специальных аппаратах («вспученные» зёрна).

Лит. Товароведение зерна и продуктов его переработки, 2 изд., М., 1971. Технология переработки зерна. (Мукомольное, крупяное и комбикормовое производство), под ред. Я. Н. Куприца, М., 1965. Жислин Я. М., Технология и оборудование крупяного производства, М., 1966. Трисвятский Л. А., Сабуров Н. В., Лесик Б. В., Хранение и технология сельскохозяйственных продуктов, М., 1969. Л. А. Трисвятский.